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我国模具行业加工设备业发展及分析
来源:中国报告大厅
经过"十一五"的发展，我国模具行业确实已有长足的进步。现已进入生产总量世界前列位置。我国虽然已经是模具与机床的生产大国，但还远远不是生产强国，这是不争的事实。
模具工业的发展，除了种种其他必须具备的条件之外，装备的改善与进步是十分关键的。主要表现在：三资企业蓬勃发展，使我国模具生产规模和产品水平有了一个很快的发展;非国有经济如雨后春笋般地拔地而起，使我国模具生产规模迅速扩大，产品水平也有较快提高。在港资、台资及外资特别集中的珠三角和长三角地区，随着机械、电子、轻工、建材、通讯及办公设备等企业的兴起，用于企业内部配套的自产自用模具生产也随之大量发展。这一部分模具生产规模约有300至500亿元。全国模具生产总规模，2005年已超过600亿元。
如果按平均每年150亿元增量，固定资产投入产出比大致为1:1，投入之中约有60%资金用于购买新设备来计算，则平均每年约会有90亿元用于购置各种设备。这就是模具行业中设备市场的一个概算。虽然这一设备市场与机床工业总规模相比只占不大的比例，但也不能说很小了，不应该被忽视。即使把外资企业主要用外国设备这一块去掉，留给国内机床行业的也起码还会有每年60亿元左右的设备市场。如果国内设备水平和服务具有竞争能力，外资企业也是愿意选购价廉物美的国内设备的。因此，"十一五"期间这300亿元左右的市场用"庞大"两字来形容也不为过。
模具行业对设备的基本要求
与其他机械加工相比，模具加工有其一定的特殊性，这些特殊性主要是：1.大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面，随着模具不断向大型化发展，模块重量也将越来越大，现在有的已达几十吨;2.大多数模具外形为长方体或正方体，很少有窄长形的，主要加工量集中在凹模和凸模上;3.随着模具制品要求越来越精密、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达±1~2μm，不久将很快发展为小于±1μm;4.随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足高效、快速，且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。
根据上述4条特殊性，就对模具加工设备提出了如下一些基本要求：1.机床要有好的刚性和与模块重量相适应的大承载能力;2.工作台面尺寸要与模具外形尺寸相适应，宜于长方形或正方形及圆形，不宜窄长，而高度方向及其行程却要求有较大空间;3.要有高的精度及精度保持性;4.要能快速高效地去除余量，且有很高的可靠性，以保持连续长久满负荷运行;5.为适应复杂的空间曲面加工，且有大量的加工量，因此要求机床能多轴联动，且配有大信息容量的数控系统。
上面只提出了一些大多数模具加工对设备的基本要求，此外尚有不少特殊要求。例如加工塑料的机床就要求有更高的速度，但由于切削力小，为降低成本，机床可采用轻型结构;试模用的研配压机则不要求其高效快速，但要求有反转动能以便修模;某些简单工序的大量重复加工可用专机等等。同时，复合加工、柔性加工和在线检测也是模具加工的要求。
国产模具设备竞争力分析
目前，国内机床行业所生产的国产设备，除了少数高档设备国内缺乏自主创新能力，一时还难以满足之外，大部分是国内技术和能力能够满足，却因为机床行业未重视模具行业这一块市场和对模具加工一些特殊要求缺乏认真分析研究所致。
其主要表现是：1.产品未针对模具行业特殊要求进行开发，主体结构不能很好适应模具加工，包括工作台尺寸及承重、机床的刚性及稳定性、长时间满负荷运转的可靠性、高速高效高精度及大余量空间曲面加工等;2.设备上的许多零部件、配套件质量不过关，尤其是某些电子元器件、某些机械零部件和数控系统等;3.由于企业体制、机制和管理上的原因，包括装配质量和综合服务水平不高在内，特别是售后服务跟不上，致使模具企业轻易不敢选用国产设备。
就模具行业设备市场这一块，与进口设备相比，国产设备在性能、可靠性、精度、质量、交货期和综合服务能力等方面都缺乏竞争力。究其原因，一是自主创新能力薄弱，二是不重视模具行业中的设备市场，三是体制、机制和管理等跟不上。
以数控机床为例来说，2005年我国数控机床产量已突破6万台，数量和产品水平都已有了长足的进步，但其国内市场占有率却不到30%(有资料说2004年是26.9%)，在模具行业，恐怕是20%都到不了。为什麽会这样?我认为大致有三方面原因：一是国内市场对数控机床有强劲的需求，尤其是中低档产品量大面广又易于生产，大多数机床厂都任务饱满，这就使许多有关企业不再去追求高、精、尖、难的品种和中高档产品了;二是绝大部分机床企业自主创新能力薄弱，核心技术和关键技术掌握得少，即使有心要去开发中高档产品，却是心有余而力不足;三是模具行业虽然有较为庞大的设备市场，但由于模具加工的特殊性，特别是个性化要求比较突出，模具企业又大都是中小企业，对数控设备的订货难以形成较大批量，因此要满足模具行业需求，确实有较大难度，必须花大力气，而且还会有一些风险，还要有水平才行。鉴于这三方面原因，所以国内机床生产企业对模具行业设备市场至今仍不重视或无暇去顾及，只好听任进口设备去唱主角。
模具工业的发展，除了种种其他必须具备的条件之外，装备的改善与进步是十分关键的。主要表现在：三资企业蓬勃发展，使我国模具生产规模和产品水平有了一个很快的发展;非国有经济如雨后春笋般地拔地而起，使我国模具生产规模迅速扩大，产品水平也有较快提高。在港资、台资及外资特别集中的珠三角和长三角地区，随着机械、电子、轻工、建材、通讯及办公设备等企业的兴起，用于企业内部配套的自产自用模具生产也随之大量发展。这一部分模具生产规模约有300至500亿元。全国模具生产总规模，2005年已超过600亿元。
如果按平均每年150亿元增量，固定资产投入产出比大致为1:1，投入之中约有60%资金用于购买新设备来计算，则平均每年约会有90亿元用于购置各种设备。这就是模具行业中设备市场的一个概算。虽然这一设备市场与机床工业总规模相比只占不大的比例，但也不能说很小了，不应该被忽视。即使把外资企业主要用外国设备这一块去掉，留给国内机床行业的也起码还会有每年60亿元左右的设备市场。如果国内设备水平和服务具有竞争能力，外资企业也是愿意选购价廉物美的国内设备的。因此，"十一五"期间这300亿元左右的市场用"庞大"两字来形容也不为过。
模具行业对设备的基本要求
与其他机械加工相比，模具加工有其一定的特殊性，这些特殊性主要是：1.大多数模具需要在实芯金属模块上加工出形状复杂的空间曲面，随着模具不断向大型化发展，模块重量也将越来越大，现在有的已达几十吨;2.大多数模具外形为长方体或正方体，很少有窄长形的，主要加工量集中在凹模和凸模上;3.随着模具制品要求越来越精密、复杂，对模具加工精度的要求也越来越高，现在许多模具的加工精度已达±1~2μm，不久将很快发展为小于±1μm;4.随着用户对模具生产周期的要求越来越短，模具加工就要满足高效、快速，且有一定柔性和长时间满负荷不停顿运行等要求。
根据上述4条特殊性，就对模具加工设备提出了如下一些基本要求：1.机床要有好的刚性和与模块重量相适应的大承载能力;2.工作台面尺寸要与模具外形尺寸相适应，宜于长方形或正方形及圆形，不宜窄长，而高度方向及其行程却要求有较大空间;3.要有高的精度及精度保持性;4.要能快速高效地去除余量，且有很高的可靠性，以保持连续长久满负荷运行;5.为适应复杂的空间曲面加工，且有大量的加工量，因此要求机床能多轴联动，且配有大信息容量的数控系统。
上面只提出了一些大多数模具加工对设备的基本要求，此外尚有不少特殊要求。例如加工塑料的机床就要求有更高的速度，但由于切削力小，为降低成本，机床可采用轻型结构;试模用的研配压机则不要求其高效快速，但要求有反转动能以便修模;某些简单工序的大量重复加工可用专机等等。同时，复合加工、柔性加工和在线检测也是模具加工的要求。
国产模具设备竞争力分析
目前，国内机床行业所生产的国产设备，除了少数高档设备国内缺乏自主创新能力，一时还难以满足之外，大部分是国内技术和能力能够满足，却因为机床行业未重视模具行业这一块市场和对模具加工一些特殊要求缺乏认真分析研究所致。
其主要表现是：1.产品未针对模具行业特殊要求进行开发，主体结构不能很好适应模具加工，包括工作台尺寸及承重、机床的刚性及稳定性、长时间满负荷运转的可靠性、高速高效高精度及大余量空间曲面加工等;2.设备上的许多零部件、配套件质量不过关，尤其是某些电子元器件、某些机械零部件和数控系统等;3.由于企业体制、机制和管理上的原因，包括装配质量和综合服务水平不高在内，特别是售后服务跟不上，致使模具企业轻易不敢选用国产设备。
就模具行业设备市场这一块，与进口设备相比，国产设备在性能、可靠性、精度、质量、交货期和综合服务能力等方面都缺乏竞争力。究其原因，一是自主创新能力薄弱，二是不重视模具行业中的设备市场，三是体制、机制和管理等跟不上。
以数控机床为例来说，2005年我国数控机床产量已突破6万台，数量和产品水平都已有了长足的进步，但其国内市场占有率却不到30%(有资料说2004年是26.9%)，在模具行业，恐怕是20%都到不了。为什麽会这样?我认为大致有三方面原因：一是国内市场对数控机床有强劲的需求，尤其是中低档产品量大面广又易于生产，大多数机床厂都任务饱满，这就使许多有关企业不再去追求高、精、尖、难的品种和中高档产品了;二是绝大部分机床企业自主创新能力薄弱，核心技术和关键技术掌握得少，即使有心要去开发中高档产品，却是心有余而力不足;三是模具行业虽然有较为庞大的设备市场，但由于模具加工的特殊性，特别是个性化要求比较突出，模具企业又大都是中小企业，对数控设备的订货难以形成较大批量，因此要满足模具行业需求，确实有较大难度，必须花大力气，而且还会有一些风险，还要有水平才行。鉴于这三方面原因，所以国内机床生产企业对模具行业设备市场至今仍不重视或无暇去顾及，只好听任进口设备去唱主角。
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